Áreas classificadas são ambientes — como indústrias químicas, silos de grãos ou laboratórios — onde a presença de gases, vapores ou poeiras combustíveis pode criar uma atmosfera explosiva.
Um estudo recente sobre segurança industrial, publicado no World Journal of Advanced Research and Reviews, registrou mais de 3.400 incidentes de incêndio em um único ano, resultando em dezenas de fatalidades e prejuízos financeiros expressivos para as empresas.
Assim, a correta classificação de uma área é a espinha dorsal de qualquer projeto de prevenção.
Quando essa análise é negligenciada ou feita de forma superficial, a empresa assume riscos operacionais severos, que vão desde o retrabalho custoso em auditorias até o risco iminente de explosões.
Para evitar esses cenários, é preciso olhar além do óbvio. Por isso, analisamos os cinco pontos críticos onde a maioria das falhas ocorre e como sua gestão pode evitá-las.
5 riscos na identificação de áreas classificadas
1. Subestimar a presença de atmosferas inflamáveis
Um dos erros mais comuns na identificação de áreas classificadas é assumir que o risco de explosão só existe quando há grandes concentrações de gases ou vapores inflamáveis no ambiente.
Mas, na realidade, o risco está relacionado à faixa de inflamabilidade das substâncias, definida pelos chamados Limite Inferior de Explosividade (LIE) e Limite Superior de Explosividade (LSE).
Esses limites indicam a concentração mínima e máxima de uma substância inflamável capaz de sustentar uma combustão ou explosão.
Ou seja, mesmo pequenas liberações de gases ou vapores podem gerar atmosferas potencialmente explosivas, desde que a concentração esteja dentro dessa faixa de inflamabilidade.
Processos aparentemente simples, como transferência de líquidos inflamáveis, abertura de válvulas, conexões flangeadas ou operações de manutenção, por exemplo, podem liberar vapores suficientes para atingir o LIE, caracterizando assim uma condição típica de área classificada.
Como evitar:
2. Ignorar a frequência e duração das liberações
A classificação de áreas não depende apenas da presença de substâncias inflamáveis, mas também da frequência e duração das liberações.
Esses fatores são determinantes para definir se um ambiente será classificado como Zona 0, Zona 1 ou Zona 2 (no caso de gases e vapores) ou suas equivalências para poeiras combustíveis.
Sem essa análise detalhada, existe o risco de classificar uma área de forma inadequada, o que pode resultar tanto em excesso de investimento quanto em subdimensionamento de segurança.
Como evitar:
3. Desconsiderar mudanças ao longo da operação
Plantas industriais evoluem com o tempo.
Assim, equipamentos são substituídos, processos são adaptados e novas matérias-primas podem ser introduzidas.
Essas mudanças podem alterar completamente o cenário de risco original.
Então, um ambiente que inicialmente não apresentava características de área classificada pode passar a apresentar condições favoráveis à formação de atmosferas explosivas após ajustes operacionais.
Como evitar:
- Mudanças de processo
- Inclusão de novos equipamentos
- Alteração de matérias-primas
- Expansão de instalações
- Alterações nas NRs
4. Desconsiderar fatores de ventilação e confinamento
A ventilação é um fator essencial na análise de áreas classificadas.
Afinal, ambientes bem ventilados podem reduzir as chances de formação de atmosferas explosivas, enquanto áreas confinadas podem aumentar esse risco mesmo em situações de baixa liberação de substâncias inflamáveis.
Por isso, duas instalações com o mesmo processo podem ter classificações diferentes dependendo das condições de ventilação natural ou mecânica.
Como evitar:
- Ventilação natural
- Ventilação mecânica
- Geometrias confinadas
- Presença de obstáculos que dificultem dispersão
5. Falta de integração entre projeto e operação
A classificação de áreas muitas vezes é realizada durante a fase de projeto da planta.
No entanto, se esse estudo não estiver conectado com a realidade da operação, inconsistências podem surgir.
Equipes de manutenção e operação frequentemente possuem informações valiosas sobre pontos de liberação, comportamentos do processo e situações que não aparecem nos diagramas iniciais.
Sem essa integração, o estudo pode deixar lacunas importantes.
Como evitar:
Identificação correta reduz riscos e retrabalho
Para além de uma exigência normativa, a classificação adequada de áreas é uma ferramenta indispensável para a segurança operacional, eficiência de projetos e previsibilidade em instalações industriais.
Quando feita de forma correta, essa análise permite:
- Especificar equipamentos adequados
- Reduzir riscos técnicos
- Evitar retrabalhos que podem surgir em auditorias, ampliações de planta ou processos de manutenção
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